Microtechnologie, un équipementier à la pointe

Après un départ dans la conception des circuits optiques pour les télécoms, Paul Coudray, le dirigeant de la société Kloé implantée à Montpellier, a fait le pari que la microfluidique se développerait et migrerait vers des applications industrielles. Pari gagné, aujourd'hui, l'entreprise commercialise des équipements de microfabrication dédiés aux applications en microfluidique, indispensables pour les biotechnologies et le biomédical.

Les chiffres clés de Kloé
• 12 brevets déposés
• 2 M€ de CA
• Plus de 55% d'investissement en R&D
• Plus de 200 équipements vendus dans plus de 30 pays
• 75% de CA à l'export
• 80% de clients en microfluidique
• 15% de croissance en moyenne depuis 2011

Informations Entreprise: Vous êtes à l'origine de la société Kloé, quel était votre objectif?
Paul Coudray : À l'origine, j’étais chercheur en photonique à l'université et je collaborais avec P. Etienne, chercheur en matériaux. Nous avons créé Kloé en janvier 2001. L'objectif était de produire des circuits optiques pour les télécoms. Après le crash du marché des télécoms début 2001, nous avons dû rebondir et nous diversifier dans le domaine des capteurs. En 2006, nous faisons le constat que le laser processing se développe et que nous bénéficions d'une certaine avance technologique Nous décidons de commercialiser nos machines d'écriture directe par laser de technologie Dilase en 2007. Nous avons enrichi la gamme en développant le 1er insolateur/masqueur en technologie UV-KUB à base de LED. Ce sont des systèmes très novateurs : en remplaçant les lampes à vapeur de mercure par des LED, la durée de vie des sources est passée à plus de 10 000h. Cette technologie est moins coûteuse, plus compact et plus simple pour l’utilisateur, ce qui a rendu accessible la photolithographie à de nouveaux secteurs d’activité.

IE : Pourriez-vous définir brièvement ce qu'est la photolithographie?
PC : La photolithographie consiste à reproduire le dessin d'un circuit, préalablement gravé sur un masque, sur du silicium avec une lampe UV. Un masque est un pochoir métallique sur verre qui bloque les UV. Ce principe est utilisé en microélectronique pour la fabrication des composants. Cette technologie, intéressante pour la production, présente l'inconvénient d'impliquer la fabrication d'un nouveau masque, pour chaque nouveau composant.

IE : Quel est la particularité de vos équipements?
PC : Nous avons souhaité ouvrir la microtechnologie a de nouveaux domaines et avons développé une photolithographie sans masque, par écriture directe par laser. Le dessin n'est désormais plus figé sur un masque, il se présente sous la forme d'un fichier qui est dessiné directement sur la plaque de silicium par un faisceau laser. Lorsqu'un chercheur ou un industriel souhaite changer de circuit, il modifie le fichier ou le remplace et l‘écrit immédiatement. Ainsi, le développement d'un nouveau composant devient plus rapide et bien moins coûteux. De ce fait, la photolithographie n'est plus réservée à la microélectronique, et devient accessible à la photonique, la micromécanique ou la microfluidique.

IE : La concurrence est forte, comment parvenez—vous à vous positionner et quels sont vos clients?
PC : Nous travaillons avec les laboratoires de recherches publics et privés, en France et dans le monde. En ouvrant les portes de la microtechnologie à la microfluidique, nous avons créé notre propre niche. Et même si nous sommes plus petits que nos concurrents, nos machines, conçues spécifiquement, sont plus adaptés à la microfluidique. Maintenant, nous travaillons à accompagner au mieux les chercheurs et industriels en faisant évoluer nos équipements en fonction de leurs besoins actuels et futurs. Pour ce faire, nous sommes présents dans les congrès scientifiques à l'écoute de leurs attentes en technologie.

IE: Après 16 ans d'exercice, comment définiriez-vous le marché de la microtechnologie ?
PC : C‘est un marché en mutation depuis un peu plus de 5 ans. Initialement réservée à la microélectronique, la miniaturisation touche maintenant tous les domaines, l’optique, la mécanique, la fluidique. Dans ce dernier, les projets se multiplient et migrent des laboratoires vers les centres de R&D et commencent à s'industrialiser. D'autre part, notre procédé d’écriture laser à grande profondeur de champ est unique, ce
qui nous permet de devenir le fournisseur clé sur le marché. Nos équipements coûtent deux fois moins cher que ceux de nos concurrents,voire cinq fois moins pour ce qui concerne les systèmes équipés de la technologie UV-KUB, et sont produits intégralement en France.

IE : Vous avez plus de 200 machines installées dans 30 pays ; quels sont à présent, vos objectifs ?
PC : Effectivement, nous sommes très présents à l'international, car l'export représente 75% de notre chiffre d’affaires. Notre but est de conforter ce statut de partenaire incontournable des acteurs publics et privés de la microfluidique et d’étendre nos actions vers les laboratoires de biotechnologies qui travaillent sur la croissance additive de tissus vivants. Nous avons en ce sens développé un nouvel équipement de type imprimante 3D de haute résolution qui sera commercialisé en 2017.

Article extrait de Informations Entreprise N° 164 - Mercredi 19 Avril 2017

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